Наиболее широко в химической промышленности применяют барабанные вакуум-фильтры. По конструкции эти фильтры подразделяют на аппараты с внешней и внутренней фильтрующей поверхностью. Чередование операций в барабанных фильтрах происходит с помощью распределительной головки или специальных клапанов (рисунок 6.1). Барабан и ванна фильтра могут быть чугунными или стальными, для регулирования частоты вращения барабана применяют коробку скоростей. Способ удаления осадка зависит от его свойств и толщины. Плотный, маловлажный осадок толщиной 8-10 мм снимается с помощью ножа.

Для удаления тонких (2 ÷ 4 мм) слоев осадка применяют бесконечные шнуры, охватывающие барабан. Тонкие мажущие осадки удаляются съемным валиком. Очень тонкий осадок (1 мм) снимается с помощью бесконечного полотна фильтрующей перегородки. Для предохранения осадка от растрескивания (во избежания уменьшения вакуума) применяют приспособлени ... Читать дальше »

К ним относятся нутч-фильтры, листовые фильтры, фильтрпрессы, патронные сгустители. В фильтрах периодического действия фильтруемая суспензия подается порциями, затем последовательно происходят процессы фильтрации, сушки, промывки, разгрузки и регенерации фильтруемой ткани во всей зоне фильтра.

Нутч-фильтры. Нутч представляет собой наиболее простой фильтр  периодического действия, работающий под вакуумом или давлением, в котором направления силы тяжести и движения фильтрата совпадают.

Нутч, работающий под вакуумом, изготавливается в виде прямоугольного или круглого открытого резервуара с плоским или выпуклым дном, над которым на некотором расстоянии находится. ложное дно, предназначенное для поддержания горизонтальной фильтровальной перегородки. Суспенз ... Читать дальше »

Фильтрованием называют процесс разделения суспензий при помощи пористой перегородки, пропускающей жидкость (фильтрат) и задерживающей взвешенные в ней твердые частицы.

Различают следующие виды фильтрования:

–       фильтрование с образованием слоя осадка на фильтровальной перегородке;

–       сгущение – отделение твердой фазы от жидкой не в виде осадка, ... Читать дальше »

В спиральных теплообменниках  поверхность нагрева образуется двумя тонкими металлическими листами, приваренными к разделительной перегородке (керну) и свернутыми в виде спиралей. Для придания листам жесткости и прочности, а также для фиксирования расстояния между спиралями, к листам с обеих сторон приваривают дистанционные бобышки. Спиральные каналы прямоугольного сечения ограничиваются торцовыми крышками. Уплотнение каналов в спиральных теплообменниках осуществляется различными способами.

Спиральные теплообменники отличаются компактностью, малыми гидравлическими сопротивлениями и значительной интенсивностью теплообмена при повышенных скоростях теплоносителей, но они сложны в изготовлении, и давление рабочих сред не должно превышать 1 МПа.

Пластинчатые разборные теплообменники отличаются интенсивным теплообменом, простотой изготовления, компактностью, малыми гидравлическими сопротивлениями, удобством монтажа и очистки от загрязнений.

Эти теплообменники состоят из отдельных пластин, разделенных резиновыми прокладками, двух концевых камер, рамы и стяжных болтов (рисунок 5.4). Толщина пластин – 0,7 мм. Для увеличения поверхности теплообмена и турбулизации потока проточную часть пластин выполняют гофрированной или ребристой, причем гофры могут быть горизонтальными или расположенными "в елку" (шаг гофр 11,5; 22,5; 30 мм; высота 4 – 7 мм). К пластинам приклеивают резиновые прокладки круглой и специальной формы для герметизации конструкции; теплоноситель направляют либо вдоль пластины, либо через отверстие в следующий канал.

Оросительные теплообменники (холодильники и конденсаторы) представляют собой петлевые змеевики с горизонтально расположенными трубами, над которыми устанавливают оросительные устройства с отверстиями для воды. Под змеевиком устанавливают поддон для сбора охлаждающей воды.

Достоинство этих теплообменников – высокий коэффициент теплопередачи и сравнительно малый расход охлаждающей воды вследствие частичного ее испарения. Оросительные теплообменники из свинца, ферросилида, графита и других кислотостойких материалов широко применяют при работе с кислотами.

Теплообменники этого типа состоят из плоских или цилиндрических змеевиков, погруженных в сосуд с жидкой рабочей средой. Вследствие малой скорости омывания жидкостью и низкой теплоотдачи снаружи змеевика погружные теплообменники являются недостаточно эффективными аппаратами. Их целесообразно использовать, когда жидкая рабочая среда находится в состоянии кипения или имеет механические включения, а также при необходимости применения поверхности нагрева из специальных материалов (свинец, керамика, ферросилид и др.), для которых форма змеевика наиболее приемлема.

Теплообменники этого типа состоят из ряда последовательно соединенных звеньев. Каждое звено представляет собой две соосные трубы. Для удобства чистки и замены внутренние трубы соединяют между собой "калачами" или коленами. Если один из теплоносителей – насыщенный пар, то его как правило, направляют в межтрубное пространство. Побором диаметров внутренней и наружной труб можно обеспечить обеим рабочим средам, участвующим в теплообмене, необходимую скорость для достижения высокой интенсивности теплообмена.

Двухтрубные теплообменники типа "труба в трубе” бывают двух видов:

–       разборные (при разности температур более 70 º ... Читать дальше »

Кожухотрубчатые теплообменники – наиболее распространенная конструкция теплообменной аппаратуры.

         Эти теплообменники достаточно просты в изготовлении и надежны в эксплуатации и в то же время достаточно универсальны, то есть могут быть использованы для осуществления теплообмена между газами, парами, жидкостями в любом сочетании теплоносителей и в широком диапазоне их давлений и температур.

Основными элементами кожухотрубчатых теплообменников являются пучки труб, трубные решетки, корпус, крышки, патрубки. Концы труб крепятся в трубных решетках развальцовкой, сваркой и пайкой. Для увеличения скорости движения теплоносителей с целью интенсификации теплообмена нередко устанавливают перегородки, как в трубном, так и в межтрубном пространствах.

... Читать дальше »

Теплообменные аппараты предназначены для проведения процессов теплообмена, при необходимости нагревания или охлаждения технологической среды с целью ее обработки или утилизации тепла.

Теплообменная аппаратура составляет весьма значительную часть технологического оборудования в химической и смежных отраслях промышленности. Удельный вес на предприятиях химической промышленности теплообменного оборудования составляет в среднем 15 ÷ 18 %, в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленностях 50 %. Значительный объем теплообменного оборудования на химических предприятиях объясняется тем, что почти все основные процессы химической технологии (выпаривание, ректификация, сушка и др.) связаны с необходимостью подвода и отвода тепла.

         Теплообменные аппараты можно классифицировать по следующим признакам:< ... Читать дальше »